在汽车总装线中，底盘合装设备整体处于移动状态中且动作频繁，这就使得取电方式成为技术点，也是现场维护中设备故障的集中点。轨道自行小车采用滑触取电方式，通过两片碳刷与滑触线接线获取动力电(220 V );而AGV则采用车载电池组，在运行环线中取两个点定点充电，由于电池组为直流，因此该种方式需要另外配制充电动机。

 

　　运行情况分析

 

　　在我公司总装车间，两条生产线分别采用以上两种形式的底盘举升小车，AGV系统用于生产节拍为42JPH的生产线，RGV系统应用于33JPH 节拍的生产线。通过实际应用，我们对其性能也进行了一些对比。

 

　　1.运行状况

 

　　由于RGV结构简单，对外界环境抗干扰能力强，对操作工要求也较宽泛，运行稳定性强，故障发生部位较少，基本集中在滑触线系统上;另外RGV采用PLC控制，具有控制逻辑清晰可查、元器件标准单一的特点，因此，排障相对容易、对维护人员技能要求低是其优点。

 

　　相比而言，AGV较多采用模拟量元器件且结构复杂，因此故障发生部位较多﹔车体的伺服系统对运行环境和操作方式要求都比较高，轨道螺栓或者车体承重过高都可能造成设备运行不正常;磁导航技术和无线通信技术还无法达到生产现场的稳定要求，对运行环境要求较高，运行稳定性相对较差;由于AGV的核心控制软件AGVcontrol为运行于工控机上的C++软件，运行逻辑不够直观，排障比较困难;另外，很多设备元件更换时需要进行设置（如AP电台、举升伺服放大器及行走伺服放大器等)，因此设备排障对现场维护人员有一定的挑战。

 

　　技术改进

 

　　( 1 )AGV环线改善RGV需要从滑触线上取电并在轨道上行走，路线一经确定后再进行改造就比较困难，因此对使用场所的适应性差成为其大的局限性,而这正是 AGV的优势。除了沿磁条轨迹自动运行外，AGV可在平地上手动运行，而且改变运行轨迹非常方便，只需按照工艺要求修改地图程序，并对环线磁条进行相应的调整，便可实现运行轨迹的改变。

 

　　从设备使用至今，我们已根据生产工艺要求进行了两次AGV环线改造，改造时间仅需一天。基于生产线的柔性化特点，实现灵活多变的工艺及编排，可很好地实现不同品种产品的生产，在产品变更、工艺布局调整中，大大降低改造成本和周期。

 

　　以其中一次改进为例，改进前，AGV运行环线较长，且拐弯多，极大地制约着运行时间。除去装配时间、充电时间和等待时间，AGV由装配位末端运行至装配位的时间大约为30 s，需要4辆车才能满足43JPH的节拍需求，一旦有车发生故障，便会造成长时间停线。改进后，AGV运行环线改为矩形，减少两个拐角并缩短了环线，极大缩短了运行时间。除去装配时间、充电时间和等待时间，AGV由装配位末端运行至装配位的时间大约20 s ,只需3辆车便能满足42JPH的需求，当有一辆车发生故障时，可以下线维修而不影响生产运行。

( 2 ) RGV的技术改进在上面介绍的RGV基础之上，我公司总部还自主研发了一种新型智能RGV小车，它综合了电瓶车和AGV的技术，整体性价比介于普通RGV和AGV之间。

 

　　智能RGV采用单轨道导向工作模式,同时采用小车的轨道和轮子作为小车电源供电系统(AC 36 V)。控制系统采用PLC控制，行走和升降2个调速部分采用变频器控制方式。电源供电模式为︰车间电源(AC)→减压变压器 AC 36V→小车左右轨道→小车左右轮子→升压变压器→AC 220V供全车使用。小车PLC供电系统采用开关稳压电源，其稳压系数和断电保持时间应能满足现场的使用，以免小车出现PLC掉电现象。小车被动万向轮应能灵活的转动和换向，受力弹簧的弹力应能保证小车的四轮同时着地，以保证小车的供电正常。小车自动发车和装配完成采用无线通信的方式与主控柜进行通信。这种方式解决了地沟滑触线维护不便的问题，又避免了非安全电压与人员接触的安全风险。